依據電纜我們國家行業標準，3.5萬伏及以上交聯電纜出產線出產時必須運用氮氣作為保護氣，以避免交聯聚乙烯在高溫時氧化及燃燒。

氮氣歷來一般有兩種方法，上世紀六十年代至八十年代大多采用深冷空分工藝，隨著科學技術的前進，逐漸發展出PSA變壓制氮機和最新膜分離制氮工藝。進入九十年代后，電纜行業普遍采用膜分離和PSA制氮設備，現場制備氮氣，供給出產運用?，F場制氮的優點是操作便利，費用較低?，F在，國內有數百家電纜廠家均采用現場制氮方法出產。

裝備參數規劃：

按照電纜行業標準，氮氣純度一般為99.5%（含氧量0.5%），氮氣壓力為0.8至1.6MPa，用氣量依據出產線實際狀況，自行規劃斷定。一般國內懸鏈、立塔線出產消耗氮氣為6—20Nm3/Hr，進口懸鏈、立塔線為40—60Nm3/Hr，具體氮氣耗量還要根據是否有反轉倉、是水冷還是氣冷、排放廢氣的間隔和時刻設置等斷定。因為氮氣在交聯電纜出產過程中有著重要的作用，因此在選配時要考慮到出產過程的方方面面，既要保證在電纜出產過程中不能出現故障（否則會形成巨大的丟失），又要考慮節約能源。

制氮機在電線、電纜生產中的優勢：

以往大多數交聯生產線生產廠家選擇瓶裝氮氣,但由于大多數瓶裝氮氣是其它廠家深冷制氧裝置的副產氣,大部分瓶裝普氮的純度不夠，氧、水指標往往超標。若介質含水量過高，溫度過高時產生水蒸汽，形成氣泡包容在塑性狀態中的PE中,將使PE提前老化。因此,干法交聯生產線所需的氮氣氣源的選用至關重要。

制氮機采用變壓吸附（PSA）制氮原理，它具有工藝流程簡單，常溫生產，能耗低，自動化程度高，開停機方便，維護量少，產品氮氣純度可隨氣量調節等特點，是一種高效的現場制氮系統。

因交聯電纜生產的特殊要求，氮氣的使用壓力在1.2～1.6MPa，而且氮氣瞬時用氣量大，所以制氮機配合設計了中壓儲罐以平衡用氣波動。中壓儲罐的數量可根據用戶生產線的數量和投產情況來配置量。

PSA制氮裝置在交聯電纜生產線中的實際運行表明該技術工藝先進,自動化程度高,適應交聯電纜生產線的氮氣需求,解決了氮氣自我生產供應的問題,而且投資見效快,基本能在一年左右即收回投資